كيف خفضنا وقت التجميع بنسبة 30% (بيانات حقيقية)

تضيع العديد من فرق التجميع الوقت في أماكن صغيرة: توضع الأداة خارج متناول المشغل، وتصل الأجزاء في صناديق مختلطة، وتعليمات العمل تجبر الأشخاص على التوقف والبحث عن الخطوة التالية. يمكن لدراسة قصيرة لدورة زمنية أن تظهر مكان ظهور تلك التأخيرات. وفي إحدى المراجعات التوضيحية لخلية التجميع، كان زمن الدورة الأساسية 10 دقائق لكل وحدة. بعد أن قام الفريق بتغيير تخطيط محطة العمل، وإعداد الأجزاء بالتسلسل، وتبسيط تعليمات العمل، انخفض متوسط ​​وقت الدورة إلى 7 دقائق. ويعادل ذلك انخفاضًا بنسبة 30% في وقت التجميع: (10 − 7) ÷ 10 × 100 = 30% لم تأت النتيجة من مطالبة المشغلين بالعمل بشكل أسرع. لقد جاء من إزالة الحركات المتكررة والتوقفات التي يمكن تجنبها. ما أظهرته البيانات | نشاط الجمعية | قبل | بعد | |---|---:|---:| | اختيار الأجزاء | 1.8 دقيقة | 1.1 دقيقة | | تغييرات الأداة | 1.4 دقيقة | 0.9 دقيقة | | التثبيت والتركيب | 5.2 دقيقة | 4.1 دقيقة | | التفتيش والتسجيل | 1.6 دقيقة | 0.9 دقيقة | | إجمالي وقت الدورة | 10.0 دقيقة | 7.0 دقيقة | وجاء المكسب الأكبر من عرض الأجزاء ووضع الأدوات. كانت هذه التغييرات بسيطة، لكنها أثرت على كل وحدة. أبدأ بنمط الحركة الطبيعي للمشغل. أشاهد أين يصل المشغل، ويستدير، ويمشي، ويتوقف مؤقتًا، وينظر بعيدًا عن المنتج. يمكن أن يساعد الفيديو، لكن ورقة الملاحظة المكتوبة غالبًا ما تكون كافية لمنطقة عمل صغيرة. أقوم بتسجيل: - الوقت اللازم لكل مهمة - عدد تغييرات الأداة - المسافة بين المشغل وكل جزء - عدد عمليات فحص التعليمات - إعادة العمل الناتجة عن خطوات غير واضحة - التأخير الناجم عن المكونات المفقودة أو المختلطة وهذا يعطيني خط الأساس. بدون خط أساس، النتيجة الأسرع هي مجرد انطباع. الخطوة 1: ضع الأجزاء حسب ترتيب الاستخدام تؤدي الصناديق المختلطة إلى حدوث تأخيرات بسيطة. قد يحتاج المشغل إلى تحديد جزء ما، أو نقله جانبًا، أو البحث في عدة قطع متشابهة. الإعداد الأفضل يضع المكونات من اليسار إلى اليمين، أو من القريب إلى البعيد، بناءً على تسلسل العمل. يمكن للصواني الصغيرة ذات الملصقات الواضحة أن تقلل من البحث. يجب أن تتطابق التسميات مع الأسماء المستخدمة في تعليمات العمل. على سبيل المثال، إذا كانت التعليمات تقول "غسالة M4"، فيجب أن يستخدم الدرج نفس العبارة. قد يؤدي الرمز الذي يظهر فقط على ملصق المستودع إلى إبطاء المشغل. الهدف ليس ملء محطة العمل بمزيد من الحاويات. يمكن للحاويات الإضافية أن تخلق فوضى. أستخدم فقط الرقم المطلوب لخطوة التجميع الحالية. الخطوة 2: احتفظ بالأدوات داخل منطقة الوصول العادية قد لا يبدو وجود مفك براغي على بعد 30 سم يمثل مشكلة. وعبر مئات الوحدات، يزيد مدى الوصول المتكرر. أضع الأدوات المستخدمة بشكل متكرر بالقرب من مكان الاستخدام. يمكن أن تظل الأدوات الأقل شيوعًا خارج تلك المنطقة. يمكن أن يساعد حامل الأدوات، أو لوحات الظل، أو المقعد البسيط المميز المشغل على إعادة كل أداة إلى نفس الموضع. وهذا أيضًا يجعل من السهل اكتشاف الأدوات المفقودة أثناء تغيير المناوبة. الخطوة 3: تقسيم التعليمات الطويلة إلى إجراءات قصيرة غالبًا ما تتسبب تعليمات العمل الطويلة في توقف المشغلين وإعادة قراءة الصفحة. يستخدم التنسيق الأكثر وضوحًا إجراءً واحدًا لكل سطر، مدعومًا بصورة أو رسم تخطيطي بسيط. على سبيل المثال: 1. ضع الدعامة على سطح الدليل. 2. أدخل المسمارين يدويًا. 3. أحكم ربط المسمار الأيسر. 4. قم بربط المسمار الأيمن. 5. تأكد من وضع الدعامة بشكل متساوٍ. يجب أن تتطابق الصياغة مع المهمة الفعلية. إذا كان المشغل يستخدم مصطلحًا مختلفًا عن المستند، فقد يلزم تغيير التعليمات. أقوم أيضًا بتسجيل نقطة الفحص بجانب خطوة التجميع ذات الصلة. وهذا يقلل من الحاجة إلى البحث عن اختبارات الجودة في صفحة أخرى. الخطوة 4: إزالة المشي الذي يمكن تجنبه غالبًا ما يظهر المشي عندما يتم وضع المواد والملصقات والتغليف ورفوف الوحدات النهائية دون تدفق واضح. يمكن لخلية صغيرة على شكل حرف U أن تبقي المشغل بالقرب من منطقة العمل الرئيسية. يجوز لشخص منفصل تجديد المواد عندما يدعم حجم الإنتاج هذا الدور. في الخلية ذات الحجم المنخفض، قد يستمر المشغل في التعامل مع عملية التجديد، لذا يجب أن يترك التخطيط مساحة كافية للحركة الآمنة. لا أقوم بإزالة المشي عن طريق منع الوصول أو تقليل مساحة العمل الآمنة. يكون للمسار الأقصر قيمة فقط عندما يتمكن المشغل من استخدامه دون وضع محرج أو مخاطر إضافية. الخطوة 5: قياس الجودة بالسرعة لا يُظهر وقت الدورة الأقل تحسنًا في حالة زيادة إعادة العمل. يجب أن تتضمن البيانات التجريبية ما يلي: - متوسط ​​وقت الدورة - الناتج لكل وردية - إنتاجية المرور الأول - دقائق إعادة العمل - حوادث الأجزاء المفقودة - تعليقات المشغل قد تبدو المقارنة المفيدة كما يلي: | قياس | خط الأساس | المحاكمة | |---|---:|---:| | متوسط ​​زمن الدورة | 10.0 دقيقة | 7.0 دقيقة | | عائد التمريرة الأولى | 96% | 96.5% | | وقت إعادة العمل لكل وردية | 42 دقيقة | 39 دقيقة | | مسافة سير المشغل لكل وحدة | 18 متر | 11 متر | تصف هذه الأرقام إعداد اختبار واحد، وليس وعدًا لكل خط تجميع. يمكن أن يؤدي تصميم المنتج وتدريب العمال وحجم الدفعة والأدوات وإمدادات المواد إلى تغيير النتيجة. أفضّل إصدارًا تجريبيًا قصيرًا قبل إجراء تغيير دائم في التخطيط. يمكن للفريق اختبار محطة عمل واحدة، وجمع عدة أيام من البيانات، وسؤال المشغلين عما يبدو أسهل أو أصعب. غالبًا ما تكشف تعليقاتهم عن مشكلات لا يمكن لساعة الإيقاف إظهارها. تأتي نتيجة الـ 30% من فكرة بسيطة: قياس العملية الحالية، وإزالة التأخيرات المتكررة، والتأكد من بقاء الجودة مستقرة. قد يساعد التخطيط الجديد أو ورقة التعليمات، ولكن يجب أن توضح البيانات ما إذا كانت تساعد هذا المنتج ومحطة العمل هذه وهذا الفريق. التجميع الأسرع لا يتعلق باستعجال الناس. يتعلق الأمر بمنحهم الأجزاء والأدوات والمعلومات والمساحة المناسبة في اللحظة التي يحتاجون إليها.

اعتاد فريقنا على قضاء الكثير من الوقت في نفس المهام الصغيرة: التحقق من الطلبات، ونسخ التفاصيل في جدول بيانات، وإرسال التحديثات، وتصحيح الملاحظات الفائتة. لم يكن العمل صعبا. كانت متناثرة. قد يصل طلب عبر البريد الإلكتروني، وقد تظهر رسالة في محادثة مشتركة، وقد يوجد تحديث في الملاحظات الشخصية لشخص ما. غالبًا ما كان علي أن أطرح نفس السؤال مرتين قبل أن تتمكن المهمة من المضي قدمًا. أدى هذا إلى إبطاء الفريق وجعل العميل ينتظر لفترة أطول للحصول على إجابة واضحة. قررنا مراجعة العملية بدلاً من مطالبة الأشخاص بالعمل بشكل أسرع. وبعد أربعة أسابيع من التتبع، انخفض متوسط ​​وقت المناولة بنسبة 30% تقريبًا. وجاءت النتيجة من بعض التغييرات العملية. ### 1. لقد قمنا بإدراج كل مهمة متكررة طلبت من كل عضو في الفريق تسجيل عملها لمدة خمسة أيام عمل. قمنا بتتبع: - الوقت المستغرق في قراءة الطلبات الجديدة - الوقت المستغرق في البحث عن تفاصيل العميل - الوقت المستغرق في كتابة الردود الروتينية - الوقت المستغرق في التحقق من حالة المهمة - الوقت المستغرق في إصلاح المعلومات المفقودة أظهرت النتائج نمطًا. لم نكن نضيع معظم وقتنا في المشاريع الكبيرة. كنا نفقدها في فجوات صغيرة بين المهام. قضى أحد الأشخاص عدة دقائق في البحث عن أحدث ملف. استخدم شخص آخر تنسيق رد مختلفًا لنفس نوع السؤال. ظهرت هذه التأخيرات الصغيرة عدة مرات كل يوم. ### 2. قمنا بإنشاء نموذج طلب واحد قبل التغيير، حيث كان بإمكان العملاء إرسال الطلبات عبر البريد الإلكتروني أو الدردشة أو الرسائل المباشرة. لقد أبقينا القنوات مفتوحة، ولكننا نقلنا التفاصيل الأساسية إلى نموذج واحد قصير. لقد طلبت: - اسم العميل - الخدمة المطلوبة - تاريخ التسليم المفضل - الملفات ذات الصلة - تفاصيل الاتصال - ملاحظات إضافية قام النموذج بتقليل الرسائل ذهابًا وإيابًا. كما ساعدنا ذلك في معرفة الطلبات التي تحتاج إلى مزيد من المعلومات قبل بدء العمل. لقد تعلمت أن النموذج لا يجب أن يطلب كل التفاصيل الممكنة. النماذج الطويلة يمكن أن تخلق مشكلة أخرى. لقد احتفظنا فقط بالحقول التي أثرت على الخطوة التالية. ### 3. استخدمنا قوالب الرد مع مساحة للمسة شخصية، كتب فريقنا نماذج للمواقف الشائعة، مثل: - تم استلام الطلب - مطلوب مزيد من المعلومات - عرض الأسعار جاهز - العمل قيد التقدم - اكتمل التسليم لقد أعطتنا النماذج قاعدة موثوقة، لكننا لم نرسل كل رسالة دون تعديلها. لقد أضفت اسم العميل، وأشرت إلى الطلب المحدد، وأزلت أي جملة غير مناسبة. أدى هذا إلى تقليل وقت الكتابة مع الحفاظ على الرسالة طبيعية. القالب المفيد ليس نصًا آليًا. إنها نقطة البداية. ### 4. أضفنا لوحة حالة بسيطة استخدمنا لوحة مشتركة مكونة من خمسة أعمدة: - جديد - في انتظار التفاصيل - قيد التقدم - جاهز للمراجعة - مكتمل، كان لكل مهمة مالك واحد وإجراء تالٍ واحد. أدت هذه القاعدة الصغيرة إلى إزالة العديد من أسئلة الحالة من الدردشة اليومية. عندما فتحت اللوحة، تمكنت من رؤية ما يحتاج إلى الاهتمام دون مطالبة العديد من الأشخاص بالتحديثات. يعرف أعضاء الفريق أيضًا متى كانت هناك مهمة تنتظر العميل ومتى تكون جاهزة لعملهم. ### 5. قمنا بإعداد مراجعة يومية قصيرة استغرقت المراجعة اليومية حوالي عشر دقائق. لقد تحققنا من ثلاث نقاط فقط: 1. ما هي المهام التي تم حظرها؟ 2. ما هي المهام التي لم يكن لها صاحب؟ 3. من هو العميل الذي يحتاج إلى التحديث؟ ولم نستغل الاجتماع لمناقشة كل التفاصيل. انتقلت المناقشات التفصيلية إلى محادثة منفصلة مع الأشخاص المناسبين. أدى هذا إلى إبقاء المراجعة قصيرة ومنح الفريق رؤية مشتركة لعبء العمل. ### ما الذي تغير بعد أربعة أسابيع قمنا بمقارنة نفس أنواع الطلبات قبل تغيير العملية وبعدها. وانخفض متوسط ​​وقت المناولة بحوالي 30%. أرسل الفريق أيضًا عددًا أقل من رسائل المتابعة التي تطلب التفاصيل المفقودة. تلقى العملاء تحديثات أكثر وضوحًا لأن كل مهمة كان لها مالك وحالة مرئيان. ولم تأت النتيجة من شراء نظام معقد أو إضافة المزيد من ساعات العمل. لقد قمنا بإزالة القرارات المتكررة وجمعنا المعلومات في وقت سابق وجعلنا ملكية المهمة مرئية. لا تزال العملية بحاجة إلى فحوصات منتظمة. يمكن أن يصبح القالب قديمًا، ويمكن أن يجمع النموذج الكثير من المعلومات مع تغير الخدمة. نقوم بمراجعة سير العمل كل شهر وإزالة الخطوات التي لم تعد مفيدة. الدرس الرئيسي الذي أتعلمه بسيط: توفير الوقت غالبًا ما يبدأ برؤية أفضل. عندما أستطيع أن أرى مكان تأخير العمل، يمكنني إصلاح العملية بدلاً من ممارسة المزيد من الضغط على الأشخاص الذين يستخدمونها.

تضيع العديد من الفرق الوقت في أماكن صغيرة: إدخال البيانات بشكل متكرر، وملكية المهام غير الواضحة، وسلاسل الموافقة الطويلة، والاجتماعات التي تنتهي دون خطوة تالية واضحة. لقد رأيت هذا النمط في سير عمل دعم العملاء. تعامل الفريق مع الطلبات الواردة، ونسخ التفاصيل في عدة أدوات، وانتظر التحديثات، وفحص نفس المعلومات أكثر من مرة. ولم تتسبب أي مهمة واحدة في التأخير. جاءت التكلفة الإجمالية من العديد من فترات التوقف الصغيرة. قمنا بمراجعة سير العمل وقياس الوقت المستغرق في كل مرحلة. ثم قام الفريق بإجراء أربعة تغييرات: - نموذج واحد يجمع تفاصيل العميل المطلوبة. - تلقى كل طلب مالك واضح. - غطت الإجابات القياسية الأسئلة الشائعة. - حل فحص يومي قصير محل اجتماعات الحالة المتعددة. وتتبع الفريق العملية لمدة أربعة أسابيع. انخفض وقت المناولة بحوالي 30% مقارنة بالعملية السابقة. وجاءت النتيجة من خلال عدد أقل من الإجراءات المتكررة، وليس من مطالبة الأشخاص بالعمل بشكل أسرع. أستخدم هذا الأسلوب لأنه من السهل التحقق من توفير الوقت. تبدأ المراجعة المفيدة بأسئلة بسيطة: 1. ما هي المهام التي تحدث كل يوم؟ 2. أين يتم نسخ المعلومات؟ 3. ما هي الموافقات التي تسبب أطول فترة انتظار؟ 4. ما هي الاجتماعات التي لم تنتج أي إجراء واضح؟ 5. ما هي الخطوات التي يمكن إزالتها دون التأثير على جودة الخدمة؟ تظهر الإجابات غالبًا أن الأداة الجديدة ليست هي الخطوة الأولى. قد تؤدي العملية الأكثر وضوحًا إلى حل جزء من المشكلة. يمكن أن تساعد الأتمتة في العمل المتكرر، ولكن يجب أن تدعم عملية يفهمها الأشخاص بالفعل. قد يحتاج الفريق أيضًا إلى قياس الجودة أثناء تتبع الوقت. لن يكون الرد السريع مفيدًا إذا تلقى العملاء معلومات غير كاملة. أقترح تسجيل وقت المعالجة ومعدلات الخطأ، ثم مراجعة النتائج مع الأشخاص الذين يقومون بالعمل. وجاء رقم 30% من سير عمل محدد وفترة قياس واحدة. إنه ليس وعدًا لكل شركة. قد تكون نتيجتك مختلفة لأن حجم الفريق والأدوات وحجم الطلب وقواعد الموافقة كلها تؤثر على النتيجة. عندما أساعد في مراجعة عملية ما، فإنني أبحث عن تغييرات عملية يمكن للأشخاص استخدامها دون إضافة أي ارتباك. غالبًا ما تؤدي الملكية الواضحة وعدد أقل من الخطوات المتكررة والسجلات البسيطة إلى يوم عمل أفضل من تغيير كبير في النظام.

عندما يستغرق التجميع وقتًا أطول من المخطط له، ينتشر التأثير عبر العملية بأكملها. تنتظر الطلبات، وترتفع تكاليف العمالة، وتقضي الفرق وقتًا أطول في إصلاح المشكلات الصغيرة. لقد وجدت أن سرعة التجميع نادراً ما تتحسن من خلال الضغط وحده. تأتي النتيجة الأفضل من إزالة الخطوات الضائعة وتسهيل تكرار العمل. بدأ فوزنا بوقت التجميع بمراجعة بسيطة لمنضدة العمل. لقد شاهدنا كل مهمة من لحظة وصول الجزء إلى لحظة نقل الوحدة النهائية للفحص. وقد ساعدنا هذا في اكتشاف حالات التأخير التي كان من السهل تفويتها أثناء الإنتاج اليومي: - تم وضع الأدوات بعيدًا جدًا عن المشغل. - تم خلط الأجزاء في نفس الصينية . - تعليمات العمل تستخدم أسماء مختلفة لنفس المكون. - كان على العمال مغادرة المحطة لجمع الملصقات أو المثبتات. - مشكلة صغيرة في الملاءمة تسببت في تعديلات متكررة. ولم تكن أي من هذه المشاكل تبدو كبيرة في حد ذاتها. لقد قاموا معًا بإبطاء الخط. أفضل قياس دورة التجميع الكاملة بدلاً من الحكم على السرعة من خلال مهمة واحدة. يمكن أن تتضمن المراجعة المفيدة ما يلي: - الوقت المستغرق في انتقاء الأجزاء - الوقت المستغرق في قراءة التعليمات - الوقت المستغرق في استخدام الأدوات - الوقت المستغرق في تصحيح الأخطاء - الوقت المستغرق في انتظار الفحص - الوقت المستغرق في نقل المنتج بين المحطات وهذا يعطي الفريق صورة أوضح عن أين يذهب الوقت. وبمجرد ظهور التأخيرات، فإن الخطوة التالية هي تبسيط المحطة. نحن نضع الأدوات الشائعة في متناول اليد، ونفصل الأجزاء في حاويات تحمل علامات، ونرتبها حسب ترتيب استخدامها. لا ينبغي أن يحتاج المشغل إلى الدوران عدة مرات لمهمة تستغرق بضع دقائق فقط. التعليمات الواضحة تُحدث فرقًا أيضًا. يجب أن يوضح دليل العمل القوي ما يلي: - الجزء الصحيح - اتجاه التثبيت - الأداة المطلوبة - متطلبات الشد أو التركيب - نقطة الفحص - الإجراء الذي يجب اتخاذه عندما لا يكون الجزء مناسبًا، غالبًا ما تعمل الجمل القصيرة والصور الواضحة بشكل أفضل من كتلة طويلة من النص الفني. عندما يتمكن المشغل الجديد من فهم الخطوة دون طرح أسئلة متكررة، تصبح إدارة المحطة أسهل. يقدم فريق صغير لتجميع الإلكترونيات مثالاً مفيدًا. كان الفريق يقوم ببناء صناديق التحكم بعدة كابلات مماثلة. غالبًا ما يتوقف المشغلون مؤقتًا لمقارنة ملصقات الكابلات، ويتم توصيل عدد قليل من الكابلات في موضع خاطئ. قام الفريق بتغيير التصميم، واستخدم أدلة مرمزة بالألوان، وأضف فحصًا بسيطًا للاتصال قبل إغلاق الصندوق. ولم تكن النتيجة مبنية على مطالبة الناس بالعمل بشكل أسرع. قام الفريق بإزالة القرارات المتكررة من العملية. أصبح التجميع أكثر اتساقًا، واستلم فريق التفتيش عددًا أقل من الوحدات التي بها أخطاء في الاتصال. أنا أيضا أنظر إلى اختيار الأداة. قد تناسب الأداة اليدوية مهمة ذات حجم منخفض، في حين أن الأداة التي تعمل بالطاقة مع إعدادات يمكن التحكم فيها قد تدعم دفعة أكبر. يجب أن يتوافق الاختيار مع احتياجات المنتج والمواد والحجم والجودة. لن تكون الأداة الأسرع مفيدة في حالة إنشاء خيوط تالفة أو تركيبات مفكوكة أو أعمال فحص إضافية. تساعد عمليات التشغيل التجريبية الصغيرة على حماية الجودة. أقترح عادةً اختبار تغيير العملية على عدد محدود من الوحدات قبل تطبيقه عبر الخط. يمكن للفريق مقارنة: - متوسط ​​وقت التجميع - عدد الأخطاء - وقت إعادة العمل - تعليقات المشغل - نتائج الفحص. هذا النهج يبقي القرار مرتبطًا ببيانات الإنتاج الفعلية. والتدريب له دور أيضاً. أنا لا أتعامل مع التدريب كحدث واحد. يحتاج المشغلون إلى عروض توضيحية واضحة وممارسة موجهة وفرصة لطرح الأسئلة بعد العمل بشكل مستقل. وعندما تتغير العملية، يجب أن تتغير معها تعليمات العمل. يمكن للمستندات القديمة أن تعيد الأخطاء القديمة إلى الخط. وجهة نظري بسيطة: يتحسن وقت التجميع عندما تدعم العملية الشخص الذي يقوم بالعمل. يمكن للتخطيط الجيد والأجزاء الواضحة والتعليمات المفيدة والأدوات المناسبة والفحوصات المنتظمة أن تؤدي إلى إنشاء سير عمل أكثر سلاسة دون التقليل من العناية. لا ينبغي أبدًا أن تعني دورة التجميع الأقصر تخطي الفحص أو مطالبة الأشخاص بالاستعجال. الهدف الأفضل هو انتظار أقل، وبحث أقل، وحركات متكررة أقل، وتصحيحات أقل. هذا هو نوع الفوز بوقت التجميع الذي يمكن أن يدعم الإنتاجية وجودة المنتج. هل أنت مهتم بمعرفة المزيد عن اتجاهات الصناعة وحلولها؟ اتصل بـ Fengsui: mr.wang@fengsuida.com/WhatsApp 13605323728.

Womack, James P. and Jones, Daniel T. (1996) التفكير الهزيل: تخلص من الهدر وخلق الثروة في مؤسستك Ohno, Taiichi (1988) نظام إنتاج تويوتا: ما وراء الإنتاج واسع النطاق Liker, Jeffrey K. (2004) طريقة تويوتا: 14 مبدأ إداري من أكبر مصنع في العالم شينغو، شيجيو (1989) دراسة لنظام إنتاج تويوتا: من وجهة نظر الهندسة الصناعية روثر، مايك وشوك، جون (1999) التعلم لكي ترى: رسم خرائط تدفق القيمة لخلق القيمة والقضاء على منظمة العمل الدولية (2019) السلامة والصحة في قلب مستقبل العمل: البناء على 100 عام من الخبرة